金工实习总结精选15篇
金工实习总结精选15篇
总结是把一定阶段内的有关情况分析研究，做出有指导性结论的书面材料，它可以有效锻炼我们的语言组织能力，是时候写一份总结了。那么我们该怎么去写总结呢？下面是小编帮大家整理的金工实习总结，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
金工实习总结1
“金工实习”作为工科学生进行工程训练，培养工程意识，学习工艺知识的重要实践教学环节。“金工实习”是工程材料及机械制造基础系列课程教学的组成部分，是学生学习系列课程中其它课程和其它机械课程的必不可少的先修课，是培养学生工程意识，提高工程实践能力的重要的实践教学环节，是我们专业必修的技术基础课。同样，“金工实习”是非机械类相关专业教学计划中重要的实践教学环节之一，是我们了解机械制造一般过程及基本知识的唯一课程，是培养学生的工程素质、提高工程实践能力的重要课堂，是一门实践型的技术基础课。
“金工实习”是沿机械制造的一般过程及常用的工艺方法去展开实践教学。有助于我们了解：
a。了解机械制造的一般生产过程，熟悉有关的工程术语，了解主要的技术文件、加工精度、产品质量、公差与技术测量等方面的初步知识。
b。熟悉常用零件的毛坯制造和切削加工的加工方法、所用设备的工作原理及基本结构、工卡量具和安全操作等方面的基本知识。
c。熟悉主要加工设备的切削运动、用途。了解机械传动及液压传动方面的初步知识。
d。了解机械制造工艺知识和一些新工艺、新技术在机械制造中的应用。
在能力方面：
a。具有初步的实践动手能力，会操作主要设备和工具，加工简单零件。
b。对简单零件具有选择加工方法及制订工艺过程、进行工艺分析的初步能力。
在素质方面：
a。重视实践、善于与工人相结合，注重在劳动观点、理论联系实际等工程技术人员应具备的基本素质方面的培养和锻炼。
b。注重生产意识、质量意识和经济意识的培养。
c。爱护国家财产，遵守劳动纪律及操作规范。
实习过程中，我们了解了铸锻焊生产工艺过程、特点、应用及常见缺陷。了解常用设备、工具的组成、作用和操作方法，了解各工种的安全操作规程。了解常用金属材料的锻造性能，了解锻造温度和加热、冷却的目的、方法，熟悉自由锻造的主要基本工序。了解手弧焊焊接工艺要点，了解气焊、气割的工作原理及气焊火焰、气割条件。能进行手弧焊、气焊的平焊操作。了解常用的特种铸造及其它锻压、焊接方法。在切削加工方面：我们了解到常用切削机床的组成、装卡附件及其刀具，熟悉其切削运动及常用量具和使用方法。掌握车铣刨磨机床上主要表面的加工方法，能独立完成简单零件的车削加工，能在其它机床上进行操作与加工。了解数控车床及铣床的组成、工作原理、特点及应用，能完成零件的自行设计、编程与加工。了解钳工的特点及作用，掌握钻锯锉削的基本性能，了解其它基本操作的方法和装配的基本知识与操作。了解清洗机床的加工原理与加工过程。
这次实习是我们逐步实现了由操作型向工艺分析型的转变，将金工实习与生产过程相结合；以产品加工工艺过程为主线，完成了从零件加工到部件装配的各个重要加工阶段，增加了对零件加工全过程的感性认识；加强工艺分析，学会了逐步实现阶段性工艺分析。使我们能够独立操作，进行多练，实练，发挥了我们的主观能动性。这次实习以传统加工工艺实习为主，辅以新工艺和新技术，扩大我们的视野，是我们了解到新的机械加工工艺。这次金工实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
实习期间许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义，非常实在。它给我的大学生活添上了精彩的一笔。它让我更贴近技术工人的生活，让我增长了更多的专业知识，让我认识到自己的长处与不足。
两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。
金工实习总结2
金工实习是一门基础课程，主要是对机械设计，机械工程学生是一门必不可少的选修课程，针对于我们安全工程系的学生来讲，了解机械的运动，工作基本原理，才能很好地对工作环境的安全状况更好地分析，对安全的鉴别，安全评价更有指导好处。
短短的金工实习过程结束，这次不仅仅是简单的技能实践，让我真正体验了b.p.skinner的名言，“如果我们将我们学过的东西忘得一干二净，最终剩下的东西就是教育的本质了，”让我体验了，实践是检验真理的标准。”让我真正体验到“纸上得来终觉浅，欲知此事需躬行。”让我真正体会“我听到的我会忘掉，我看到的我能记住，我做过的才真正明白。我每次实习结束后，都根据自我的状况去感悟，去反思，我实习的学得了什么呢
我不能保证我实习的每一个工种我都学会，但我学会思考，学会学习，对我来讲，如果把我所没有实习过的任何一个工种给我，我会看说明书，查阅资料，能独立完成每种技能。清华大学的师傅们耐心地从原理给我们讲解每一个工种的基本原理，给我们讲解适用范围，然后给我们演示，让我们明白每一工种“知其然，而知其所以然”，让我们理论到实际，在铸造实习期间，实习的每一步都是那么简单，可是我有的看师傅演示后，自我操作是还是不会，师傅会给我耐心的提示，让我亲自领会要点，如果我会了，师傅会给我其他问题，让我开阔视野，在铸造期间，师傅讲解整模造型，让我们练习一会后，就给我们一个挖沙造型，让我们先做完的同学自我做，自我思考，之后师傅在给我们讲解挖沙造型，师傅们这种让我们思考的方式，让我体会了李开复教师所说的那句话，“我不敢保证你们在大学能学得任何技能，但我敢保证你们学完大学以后，将会自我思考，并掌握学习方法，无论你今后遇见什么新技能，新工艺，你都能游刃有余”。
在弧焊过程中，师傅让我们了解了弧焊的基本原理，详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自我和保护他人，让我们练习几次，甚至几十次，这对于我们安全工程的学生来讲，无疑又极其重要。
在车工实习过程中，我没有注意内圆不规则，没有开车对刀，导致刀具损坏，师傅让我想一下，给我换了一把刀，没有批评我，只是提醒我下次留意，师傅的宽容让我体会清华师傅的宽恕人之心，在数控机床是，教师先给我们讲解原理，教我们编程，让我们自我按照图纸编程，让我学会了简单的编程，在冼工中，师傅让我实习了平面，此轮加工，一不留意，此轮加工坏了，师傅没有说：“没有关系，你们在实习，在学习，你闷在练习，就把它加工完”，在钳工实习，用那锉刀在工件上来回几百次，甚至上千次，让我体会到了我父母每一天在家劳动的辛苦。
这次实习，我学得不少金工实习的技能，我真正心得体会不是技能的掌握，技能的练习，而是师傅教给我的自学潜力，独自思考潜力，在此感激清华师傅们在短短的10此课程给我技能，培养我思考潜力，自学潜力。
金工实习总结3
金工实习心得体会报告
金工实习，大家都期盼着它的到来，期盼在学习，偷懒去享受一下真刀真枪的生活。难而，实习后，我觉得实习生活和以前想象的不一样了，实习不是一件简单的事，并不是我们的假期，不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事。在金工实习期间，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了锻炼。
金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
该学期主要完成的包括车工、数控、钳工、刨工、铣工。有点遗憾的是，还有很多歌工种的设备我们学校没有具备，但还是比很多学校多出了很多歌工种来。毕竟我们不是技术学校，也没有太大的必要把每一样都掌握。首先，我这个小组开始的是车削加工。
车削加工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。而我们主要用的是车刀和钻头，车削加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
而车工又是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有非常重要的地位。
车削加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：
1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。
3）刀具应该垫好、放正、夹牢。
4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
5）拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。
安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。
车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。
最后，便是将工件进行切断了。
切断工件一般要注意的是：
1）工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘
2）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，
3）尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。
4）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
由于
在那段时间当中，我不但学会了在软件上来模拟操作数控机床，还学会的亲自编程和实际操作机床并弄出了比较规格的工件。
数控，就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。
尽管我们使用的那台数控车床有点传统，但是绝对的好用的，我们在编程的过程中式与其他同学相互帮忙，一个带一个，最后才完成老师布置的任务的。由于大部分不是体力活，所以不会很累，可是，接下来的那个工种就要累的要命了。
接下来的是钳工。
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果
钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
接下来的是铣工。这次铣工的要求是作出六个不同方向的六个面，是之达到老师的要求。为此，我们5人一组，开始的对刀等和车床的区别不大，很快就上手了，接下来我们非常小心的固定面，铣面，用分工合作的形式，并没有遇到多大的困难就完成了，只是在那个读图纸和量角度的问题上有点小困难，不过经过很潘老师研究之后就没问题了。我觉得铣工的操作比较简单但需要非常的小心才行。
最后做的是刨工。刨工我小组做的是刨床和制作齿轮。关于制作齿轮，还是要应用到书本上与齿轮有关的知识，确定模数等，从而确定每一次的进给量，用范成刀具进行切削，很快，齿轮就完成了。关于齿轮的制作，我还是充满了感叹的，我居然能够做出一个齿轮来，再一次的对书本上的话语坚信不疑了，决心以后要更努力的学习相关的知识。刨床的操作也是
对刀，读图纸，操作等。着这个操作当中，一定要注意一点，千万别搞错方向，否者，这个机床可能我给撞坏，当时的我差点就出了这个问题，现在还是心有余悸。其余的就没有什么问题的了。
十五个星期的金工实习结束了。虽然很累，但我却学到了很多：
1.了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
2.金工实习培养和锻炼了我们，
提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
3.我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。
4.在实习过程中我们取得的劳动成果。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。
金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义。
金工实习总结4
为期一周的金工实习就这样轻轻的落下帷幕，回忆这一周的点点滴滴，真可谓是收获多多，感慨多多，在这里，我体会到很多成功的喜悦，也让我明了成功的背后都得付出心酸的汗水，在这个浩瀚的大千世界，才发现大学生有太多的不足，有太多的东西值得去学习，并且不管什么时候，我们都得抱着虚心的态度去学习。
首先要进行是钳工的实习。钳工是一个以手工操作为主的工种，他要求使用各种工具来完成零件的加工、装配和维修等工作。这个工种设备简单，可以完成机加工难以完成的工作。也正是由于这个原因这是一个不可或缺的工种。
钳工实习的开始，老师先是给我们放了一段的录像，让我们先了解钳工到底是要做什么的，还讲解了多种工具的使用方法与注意事项，最后还介绍了钳工的一些基本的工作步骤。这一次的工作是要求加工一个“L”形状的工件。去到属于我的那个工作台，认识了各种的工具。开始钳工的工作，最重要的是划线，在工件上用划线工具画出待加工部位的轮廓线是最重要的一道工序。通过划线可以明确的标出加工余量，加工位置为加工工件提供加工依据，为我们能更好的做出更优秀的工件打下一个坚实的基础。这一次我们的实习主要是用了划针及划线盘进行了简单的平面划线，并使用了样冲。划线之后就是要进行锯削了，利用手锯把多余的角料锯开。主要动作的要点是：站立姿势，注意起锯，用力，速度等各个方面才能轻松的用好手锯。否则结果就不是轻松的完成工作而是把锯条弄断。在锯削的过程中我认识到了劳动的辛苦，只是短短的十几分钟，就感觉到很累了。以后应该加强体育锻炼，增强身体素质，为以后更好的工作打下一个坚实的外部条件。也学到了锯削时锯缝发生歪斜是处理方法。这是能做的不是把锯条弯转而希望是锯缝变直，而是应该左右摆动，使锯缝加宽或者翻转90度重新起锯。锯好工件之后就要对平面进行加工了休整了。这一次我们使用的锉刀是300mm的扁锉、方锉。一直我以为使用锉刀是件很简单的事情，但是直到我使用的时候我才认识到我的想法是那么的天真。使用锉刀不仅要求用力均匀，还要时时的对比平面是否已经平直。单单一个用力均匀我就掌握不了。推过去的时候常常用力过大，把边角弄掉了不少。以致最后出来的产品一直看的都是中间凸出来的。稍后还是老师说了交叉锉之后才把这个工件的平面做好。就是一个平面也花了我差不多一个早上。之后弄好了各个表面之后，进行的是钻孔。使用台式钻床进行钻孔，然后用立式钻床行进倒角。这些机械化的设备更应该注意安全的问题。钻孔之后还有攻螺纹。这些都是在钳工的一部分工种的实习，对钳工有了一定的了解。在这里在这里老师强调了专业术语的应用，很多人才钳工实习中的锉，用磨来表达；在车床，也用磨来表达。在进入一个新的领域，应该学会他的专业术语，要不然会被笑话的。
在两天半的钳工实习后，接下来就是机加工实习了。由于接触的是比较旧式的机器，人工操作还占了很大比重，也正因为如此，它们上面的按钮，手柄和转盘都比较多，我们花了不少时间用于熟悉机器,然后就迫不及待地进行实物加工。车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。对于我们来说，并没有要求加工精细的零部件，主要是为了让我们熟悉对机器的操作,我们的任务就是用一个圆柱体毛坯加工成一个螺丝状的圆柱体。
车工是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有十分重要的.地位。
车削加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：
1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。
3）刀具应该垫好、放正、夹牢。
4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
5）拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。
车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。精加工时要调整转数，加工量最好在0.2mm左右，并且在切削时涂上乳化液。
最后，便是将工件进行切断了。切断工件一般要注意的是：
1）工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘
2）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，
3）尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。
4）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
之后在经历了几个失败的作品后终于加工出了一个较符合要求的作为作业上交。
实践是真理的检验标准，通过一星期的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。这次实习不仅丰富的我的知识，也增强的我的动手能力，同时也锻炼了我的刻苦耐劳的精神。实习期间，大家都能够坚持下来，发扬不怕苦不怕累的品质。怕苦怕累是不能站稳脚跟的，在当今的社会中，需要吃苦耐来的精神来支撑我们，这次实习我也懂得了一些看似简单的工作在做起来也是很难的，也需要经过多次的训练才能达到一个更好的境界，台上一分钟，台下十年功。工种不分高低，再好的工艺品也要从低做起，万丈高楼平地起。我在实习期间也能够按时到场，只要在实习，我就会付出百分之一百的努力，能够与同学团结合作，共同解决问题，在制作工件的时候能够很有耐心的去工作。当然我在实习的过程中也存在一些问题，在工作的时候会开点小差，忽略老师将的一些知识，实习缺乏主动。这些问题在以后的实习中我要改正，尽量做到最好，不浪费实习期间宝贵的一分一秒。在实习的过程中，老师们也能够合理的安排时间，条理分明的引导我们进行学习，也能够最大限度的让学生亲自动手。我希望以后的实习内容安排上不要过多，时间少，内容的安排应该相应也少一些，否则很多都只是过眼云烟，而没有真正去了解。
期间我了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。
金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义。在实习过程中我们取得的劳动成果。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
金工实习总结5
20xx—20xx学年上学期，我们在新迎校区工程实训中心进行了为期13周的金工实习。期间，我们接触了铸、锻、焊、热处理、钳、车、铣、刨、滚齿、数控和特种加工等工种的基本操纵技能和安全技术教程。每个星期，大家都要学习一项新的技术，并在4小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了13周的实习。
实习期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛劳的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要把握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤终极做成一个精美的螺母。一个下午下来固然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：
① 通过这次实习我们了解了现代机械制造产业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操纵技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操纵技能。
③ 在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操纵技能过程中，培养、进步和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④ 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合练习的作用，使我们不但要把握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的练习，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺题目的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的熟悉。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
⑤ 在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操纵规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥ 实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确熟悉，对于进步我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感慨，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。固然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
我以为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，固然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。
另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操纵时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，很多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操纵，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义，非常实在。它给我的大学生活添上了出色的一笔。它让我更贴近技术工人的生活，让我增长了更多的专业知识，让我熟悉到自己的优点与不足。
两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致进微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己往观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于往尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，固然它的危险性很大，但是要求每个同学都要往操纵而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。13周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操纵技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况往感悟，往反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
金工实习总结6
经过为期两周的金工实习，在实习老师的指导下，我学到了不少的理论和实践知识，特别是实践方面，在课堂上学的理论应用到实践中，会发现理论和实践是有很大区别的，实际应用中，比如尺寸方面，理论上规定分毫不差，而到了实际上，就应该根据实际情况而采取适当的加工尺寸，一名优秀的材料工程师，一定不能局限理论的思想，一定要根据实际应用来设计机械零件，千万不能想当然，否则，将会造成意想不到的错误后果，轻则丢掉饭碗，重则给企业带来巨大经济损失，甚至造成重大事故。所以，我们一定要理论和实践相结合，本着实事求是的态度去学习应用材料加工知识。
此次金工实习过程中，首先是对实习过程的安全事项的了解学习，例如，实习过程中必须穿上规定的工作服，女生必须戴帽子，使用机床加工零件时，不能戴手套等等。
接着是我们组学习操作车削锤柄的工艺，此工艺由王老师指导。在这个环节当中首先是要看懂图纸，对各项技术参数了然于心，接着认识车削车床，学习加工工艺，在进行对毛料的加工（L=200mm），先对毛料两头钻中心孔，车削外圆，接着用板牙制作M10的标准外螺纹，最后对锤柄滚花，就完成了此工艺步骤。
刨削手锤头的工艺步骤由段老师指导，主要是铣工、刨工、磨工实训内容。同样要看懂图纸，对参数了然于心，认识学习机床和操作步骤后对锤头刨削，先下料，刨削端面，刨削平面，最后刨削斜面，就完成此工艺步骤。
接着是对手锤头的进一步加工，也就是应用钳工实训过程，由老师介绍让我们了解钳工的工作内容、地位、作用。学习掌握锉削操作技能，接着进行实际操作，先对上面刨削好的锤头进行表层锉削，主要锉掉表层的锈迹，但一定要注意尺寸，特别是要留有一定的加工余量，这样就可以对加工过程产生的失误进行补救。主要采用顺锉法、交叉锉、推锉三大锉法对锤头进行锉削。经过划线定位、倒角加工、打学号、钻孔、攻丝、锤头表面精加工，粗糙度达3.2。加工过程中一定要认真仔细，要注意尺寸要求。钻孔时中心定位一定要精准，丝锥攻丝时要“多退少进”。
接着是电焊实习训练，在老师的介绍下，了解电焊的作用、地位。了解学习熔化焊、压力焊、钎焊三大焊接方法。以及对搭接焊、帮条焊、坡口焊三大焊条种类以及其参数的认识了解，还有立焊、平焊。在老师的指导下，我们进行了实际操作，操作过程中一定要戴手套，戴面罩。操作过程中，我觉得最苦难的地方就是引弧，这时焊条很容易就被凝结住。主要采用敲击法和划擦法。最后每个人进行了焊接两块铁片进行检验，自己焊接得很不错。
最后是制图，应该说这是我的强项了，在老师的教授下，先进行基本训练，接着是完成十四个综合题的作业。在我基本做完图，还有几个尺寸（形位公差、剖面符号、螺纹内径等）不会标注，请教老师和同学后，已然学会。
通过本次金工实习，我总结自己在实习过程中的经验教训，得到学校金工实训中心的综合训练，在老师的悉心教导，同学的帮助下，提高自己了的动手能力，加强了个人知识，经验技能的积累，树立艰苦奋斗、勤奋学习和严谨求实的科学作风，培养了更加良好的团队合作精神。
在此，我真挚地感谢各位老师的悉心教导，以及各位同学的关心帮助。
金工实习总结7
在大一的下学期，学校为我们专业开设了这门金工课程。虽然只有短短的三周，但我们却从中体会到了苦与甜。
第一次对于每一个人来说都是新奇的。当我们踏进金工实验室的一刹那，都被那眼前的气势磅礴的机床们震惊了。嘿！不得了，个个都是大家伙啊！学员们在偌大的实验室里左顾右盼，伸手摸这摸那的，脸上都带着新奇与激动。
老师把我们分好组后就开始了为期三周的金工实习。第一天我们学习的是车工，这可是一个脑力活啊！因为这里的机床全是些老古董，都是些老式机，所以，对于我们这些菜鸟来说是个难题，不过谁叫咱聪明呢！老师大致的讲解了一下，我们组的组员们就很是上手了。这些“变形金刚”虽然大，但始终是死的，最后还是会被驯服的。我们学习了车库型号的含义，车库的组成及其传动系统。以及作为一个车工该掌握的一些基本操作方法，丝口的车削方法，锥度的车削方法，倒角的车削方法。我们也简单的学习了铣床的操作方法，这也一样是个脑力活，不过不在话下了。 我们照着老师给的图纸把一节毛坯打磨出了一个基本样。虽然尺寸，光滑度不是很合格，但作为新手的我们来说，不错啦！第四天，老师给介绍了热处理的方法、原理等。危险系数高，老师没让我们实际操作。让后也给介绍了如何烧电焊。这玩意就是让两个分开的铁给结合在一起。这看着特危险，当那焊条挨上铁
的时候，火花四溅啊！亮度也是很强的，容易灼伤到眼睛，所以一般都会带上塑料手套以及一个防护罩。这个东西，学员们玩得很high啊！一大捆的焊条一会就用完了。不过从中学到了知识，值了！
第二天我们转到了实习中最累的一个项目，那就是钳工。这个真是脑力体力双重结合啊！一天下来，我们的双手都提不起来了！怎一个累字了得！我们在三天的时间里硬生生的把一块钢铁毛皮磨成了一只锤子的模样。虽然有的同学把尺寸打磨的不一，不过，当你体会了什么叫“只要功夫深，铁杵磨成针”，那么就算是很烂的一件作品，也会好好保留的！
最后几天，老师把我们带入了现代化的操作实验室。首先的两天是学习电脑数控。老师叫我们如何写程序，然后输入电脑让其自动为我们加工出理想的工件。最后的一天，老师给我们介绍了数控机床，以及实地的给我们操作了一次。由于我们还没有学习电脑编写程序，所以，我们也只能大概的了解一下。
短暂的三周就这样过去了。但这次的实训却会永远的留在我们的心底。还有那几位为我们耐心讲解的老师们！感谢！
金工实习总结8
20xx年5月17日,怀着一颗兴奋和好奇的心迎接金工实习。两个星期的实习，我们做了数控车、焊接、电火花、汽车、加工中心、磨床齿轮、车工、铸造、塑料成型和钳工这十个工种。即使还没达到预期的效果，但自我感觉在一定程度上自己的技能是有所提升的，而且对每个工种都有深刻的印象，增长了不少见闻。
第一天早上，先进行了安全教育。看了老师播给我们看的那些视频，都不想去实习了，因为觉得好危险啊！本来以为金工实习是很好玩的，可是视频里面的例子不会断手就是断脚，我都快被吓死了。不过没办法，还是要硬着头皮去实习的。
可能是习惯于中国式的教育方式，做许多事情之前都希望有个人来给我指导或作示范，实习前期也是这样。开工前都在听师傅讲解并尽可能地去接受，要自己操作的那些工种我还傻到用本子写下每个具体步骤,自己没有想过其具体原理，因为觉得自己听了都是不懂不会的,就不管那么多。由于是被动的，虽然结果是有了，可是完了之后自己完全不知道其所以然，感觉只是在重复别人做的事情，自己没学到东西。于是后来就自己看书，结合师傅们的讲解，坚决弄懂了每个工种的原理再去做，真的到自己操作时感觉很好，也让我终于明白实践才是真正检验真理的标准！
数控车：师傅先演示了数控车的基本操作，让我们分组操作一下，然后做书上的编程题。以前既觉得编程很烦啦，现在还要编程加工一个零件，让我无法有一丝的粗心。编完后编进车里，然后检查。当数控车自动检查一扁后，没说我有错误，当时我真的超级开心啊！原来付出真的会有收获！
焊接：刚开始看师傅做时，以为操作很简单，结果到自己电焊时，我的焊芯经常粘住工件，让我着急透了。后来在同学和师傅的教导下才很好地焊成了我的工件！到下午的气焊，我就觉得气焊比电焊简单的多了，很好玩啊，虽然光太强了第二天，我们穿短袖的同学手臂都一大块红通通的，一直到结束实习那块的皮肤还是跟其他的很不同，皮肤由红变黑了，我真想哭啊
电火花：虽然老师讲的时候很不懂，到看了他操作一遍后慢慢对他刚讲的有点理解，也对我们要做什么有了头绪。接下来是分组合作，磨出一个有组员自己设计形状的电极。我们三个女生决定磨一个心形！在磨好的光滑的面上画出我们需要的心形，然后轮流用锉刀磨出它的边，那个叫累啊！不过最后磨出来了，然后还打在了老师规定的工件上，效果很不错，我们都很欣慰。
汽车：本来对汽车毫无兴趣也毫无了解的，但是透过老师通俗、幽默的言语，我对汽车有点感兴趣了。可是半天的时间，作业却一大堆，还真有点忙不过来啊。不过起码我知道了汽车发动机的基本运转方式和如何使用百分表，也重温了千分尺的用法。
加工中心：一听名字就觉得应该是挺好玩的。没错，原来是让我们学习使用UG软件刻字。看老师操作一遍，然后还边看视频边操作，花了大概一个小时终于把我第一个字给刻出来了，虽然我的字很简单，但起码我学会了UG的刻字功能。然后又做了很多不同的字，我还尝试UG里其它很多的工具。可是最后没能抽到我的字，没能真的刻在工件上，有点遗憾。不过，UG真的是一个很好的软件啊。
磨床齿轮：第二周第一天的工种。老师花了几乎早上的时间一直跟我们讲了很多很多，讲专业知识的同时也讲了很多做人的道理，而且他的话挺风趣的。之后就是介绍磨床啦，然后每个人轮流操作，把一个挺厚的工件磨薄。看着那迸出来的火花，我还蛮兴奋的哦。
车工：可以说是我们整个实习中最危险的工种了。还没正式开始讲课，老师就先跟我们将这个是很危险的，女生都要戴帽，衣服外面有带子的都要塞进衣服里面，搞得我们刚开始操作的时候都战战兢兢的。不过还好，机器不难操作，只是在测量圆的直径时让人崩-----总是相差那么一点，然后还要再来一遍！结果，一天下来，我跟我的同伴都无法完成工作，只好交一个半成品了
铸造：又称“玩泥沙”，呵呵。每个人都觉得这个是最好玩的啦，最安全，最容易做。老师讲话超级搞笑的，整个房间不时爆发出阵阵笑声。然后又分组啦，我跟我的同伴堆完一层沙就用几乎用尽全身力气把它打紧，然后再铺第二层，第三层终于完工了。可是结果并不理想，有很多砂眼，我们经常要补沙。
不过最终早上跟下午的成果还是很令人满意的。塑料成型：只有半天，很轻松，机器操作起来很简单（因为老师就在身边指导）。不过其实那台注塑成型机一不小心就出错，例如按射胶键时间过短，塑料杯子就会不完整，粘住，很难取下。我们组有个同学就是这样，老师弄了半天才把杯子取下来。最后，每个人都拿到了两个质量很好的杯子。
钳工：实习中最最辛苦的一个了！除了钻孔，其余都要靠自己手动去锯跟锉。拿着那十几厘米的铁棒，用锉刀磨呀磨，约半个钟才磨好了那个光滑的面，然后，用锯子不断地锯，不知道锯了多久，终于，我看到那个约十一毫米高的圆柱体掉下来了！拿着那个小铁柱，我激动不已啊。到了下午，继续千锉万锉，另一个光滑面出来了。那时我已经觉得锉面不是什么难事了。所以接下来螺母的六个面我也很快就锉好了（相对我们组其他很多人而已），然后钻孔、丝攻，哈哈，我的螺母出来了！而且自我感觉还挺好看的！看到老师的评分，我的是其中一个最高分。果然功夫不负有心人啊！拿着我的胜利果实，结束了金工实习之旅。
通过10天的金工实习，我深切地体会到实际生活与我们平时学习考试相差太远了。考试时，错了一点还允许，可是金工实习是就不允许。例如加工零件，如果一不小心偏小了，零件就报废，偏大了就得重做，哪怕是那么的一点点。因此意识到看图、画图尤为关键，加工时要谨慎，把握好加工工件的尺寸。同时也了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
金工实习是培养学生实践能力的有效途径。更是我们大学生，工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。它交给我们的不只是机械专业的知识，而是一种能力，创造力以及适应力。
希望学校能提高对它的重视度，改进设施，因为确实那里有挺多设备是已坏或已有很多破损了的，也许由于我们是去实习这些设备还能派上用场，但这是否意味着我们与时代脱节呢？个人感觉实习报告里有一些题目过于偏，我们难以找出答案，而且像是在应付作业一样，做完后感觉收获甚少，建议做一些更有实践性的、创造性的题目。还有我们有一天只有半天需要去实习，可是师傅却布置了一天的作业给我们，我们根本不够时间自己理解后再做，所以就出现了抄袭的现象希望以后要注意布置给学生的工作的数量和希望得到的质量的关系。
金工实习除了是一次实践掌握知识的机会外，还是一次培养人心理素质的课堂，至少我从同学和师傅们那学会了严谨、认真、严格要求、力求做到最好，同时也不时地去反思自己的行为。总之，金工实习使我学到学书本上没有的知识，很感谢学校能提供这样的机会让我们去实践。
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金工实习总结9
为期两周的金工实习随着太阳西下慢慢地落下了帷幕，总的来说，这次的实习十分有趣，并且带给了我不少学习与工作的重要经验。这样的实习机会难得，能在短短的时间内学习到当今工业生产中的一些方法，又能亲身体验生产生活、暂时加入了工业生产的队伍，这种日子，我只能说一朝去而夕不复返，值得我去慢慢回味，并从中得到深刻的道理与经验。金工实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得机械制造的基础知识,了解机械制造的一般操作，提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力，培养了工程素质。这是一次学习与锻炼的好机会，通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
十天的金工实习里我们学习了塑料加工、工业控制、线切割、钳工、焊接、铸造、模具钣金、工业安全、磨床齿轮等一共十个工种。我所在的组第一天学习的工种是塑料加工。塑料加工又称塑料成型加工，是将合成树脂或塑料转化为塑料制品的各种工艺的总称，是塑料工业中一个较大的生产部门。塑料加工一般包括塑料的配料、成型、机械加工、接合、修饰和装配等，后四个工序是在塑料已成型为制品或半制品后进行的，又称为塑料二次加工。我们这次主要学习的还是成型环节，老师给我们简单讲解了什么是挤塑、吹塑、注塑等等，又给我们看了他设计的生产塑料杯子的装配图与3D模型，细细地给我们讲解了装置的加工原理与加工方法，一个外表看来简简单单的杯子，原来需要经过如此复杂、如此专业的设计与装置来完成，让我领悟到了事物并不一定如外表简单，一个简单的东西背后往往深藏这劳动人们辛勤的汗水，也往往是人们智慧的结晶。接着我们进行了亲身的体验，按着老师所述的步骤，我们都做出了两个杯子，或许带有残缺，却是亲手所得，让我们喜不自禁。之后老师还演示了拉塑料管，让我们见识到简单的生产线加工工序是如何把一块块的原料变出了一条条的塑料管，在连接好生产装置之后，很快就可以用原料拉出一根长长的、脆薄的塑料管，老师还告诉我们，如果把原料和口径等稍作改变，就可以生产出不同的管子，也就意味着一台简单的机器其实可以用来制造各式各样不同的产品，这仿佛是工业生产中所体现出“举一隅而反三”的道理，这对于我们在今后的学习与工作又留下了一笔宝贵的经验。
十天里不同工种的学习中，印象最深的想来还是钳工。钳工主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。总的来说学习钳工的一天可以算是最辛苦的，在大多的数学习时间里，我们背上都沁着汗，然而要做的事情看起来却十分简单：做一个六角螺母。教钳工的老师很和蔼，很慈祥，一双布满皱纹的手泛出饱经岁月的光彩。他先给我们讲解了如何正确使用锉刀和锯子，以及怎样安装锯条、锉和锯时怎么用力、按照什么步骤进行加工等等，他用最大的耐心细细地教给我们工作的要领，令我们感到充实。然而新上手的事物总是比较难以摆平，虽然听得清清楚楚、明明白白，到了手上却又成了另一番模样，需要进行的操作总的来说并不是很难，却需要一定的技巧和精度，譬如在将铁块从铁条上锯下来时，要求是需要在加工后螺母厚度在十个毫米，然而没有经验的我虽然按照老师说的先多预留了一毫米，锯下来的铁块缺只有八毫米左右，究其原因原来是我使用锯子不熟练，锯的时候缝比较大，锯到了下面也渐渐歪了，因此导致圆柱的另一面只有八毫米。虽然不舍，但我也不得不把辛苦了一个小时换来的残品弃于一旁，从头开始。一天所做，无非也是锯锯磨磨、划划线、钻钻孔，感觉有些无聊，但过后细细琢磨，工人的生活本来就是如此辛劳与无聊，在生产第一线的人们每天都在淌着汗，甚至流着血，其辛劳程度绝对比我们这一天要重得多。经此一天的学习，更是让我了解到，生活有时候就是一种磨练，在于身体之操劳，在于心理之历练，因而人的肉体才会变得更强壮，人的内心才会变得更坚强。
从前的印象中焊接总是扑闪扑闪地冒着火花，看起来很危险，直到学习焊接的那天过后才觉得，焊接的重点并非在于小心翼翼地防止受伤，更难的是如何掌握好焊接的技术。焊接是被焊工件的材质，通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的建和而形成永久性连接的工艺过程。学习焊接那天的上午我们学的是电弧焊，它的原理是利用电弧放电所产生的热量将焊条与工件互相熔化并在冷凝后形成焊缝，从而获得牢固接头的焊接过程。虽然老师既口述又演示了电弧焊的操作要领，我们却还是难以很好地掌握，光是点火就总是失败，然而在锲而不舍，一遍又一遍的尝试之后，技术还是稍稍有所提高，虽然到最后焊接的两根短铁棍还是很难看，但至少不再害怕那些飞舞的火花，反而觉得很美。下午学习的气焊就相对容易一些了，气焊是利用可燃气体与助燃气体混合燃烧生成的火焰为热源，熔化焊件和焊接材料使之达到原子间结合的一种焊接方法。操作起来比较有条理，只有点焊条的时机难以掌握，其他的步骤都挺简单，然而相对于电弧焊有面罩和手套的保护，气焊时的小墨镜反而更让我们小心翼翼了。
铸造和模具钣金都是比较有意思的工种，教铸造的老师应该是地地道道的广东人，虽然说着掺杂不清的普通话，但却让我更觉得他风趣幽默。我们学的是用泥沙铸模，大家都站在一堆堆的沙前看老师三下两下就捣腾好了一个沙模，然后两两合作倒也是学得有模有样，关键的地方弄不好就请别组同学或老师帮帮忙，一天的学习倒也满轻松愉快，仿佛回到小时候用泥沙堆城堡的日子。相对而言，模具钣金的老师就更显得老成持重了，他一边讲解一边演示，敲敲打打，剪剪划划，几块铁皮在他的手下很快就变成了精致的手机座和小铁铲，之后我们也依着葫芦画瓢，自己动手制作手机座和铁铲，然而火候不够的我们连剪刀都是不好，只能抱怨剪刀太钝、太松折腾了一整天，总算是把手机座和小铁铲做好了，手机座还勉强看得过去，可小铁铲和老师几分钟所做的一比，就像是后妈养大的孩子，太不成样了，反观老师所做的就仿佛是用机器批量生产般美观朴素。这让我不得不感慨，要做好这种技术活还是得经年累月地磨练自己的手艺，实习一天学习还是难以掌握它的精髓。
工业安全的学习恰逢周四，我们只有半天的学习时间。这项学习还是以理论学习为主，一个上午的学习要动手操作练习的时间并不多，大部分时间都在看教学视频。虽是理论，却也显得十分重要，在工业生产中，常常会发生各种工业事故，这就需要我们多学习防灾防事故的经验，以及在灾难中逃生、救人的基本常识，很多知识都是容易被人们忽略的，经此一课，收获不小。课上我们还学习了人工呼吸以及人工心肺复苏，两人分工合作，经由两轮所有组才通过了机器的测试，原来无论在电视剧上看得有多简单，真正到了救人关头还是十分紧张的，时间显得尤为宝贵，真正体现了时间就是生命的道理。
这次的金工实习时间虽然短暂，却也让我学会了不少简单的工业生产操作，略微体验了工业生产生活。这十天的时间更准确地来说应该算是学习生活，未来的日子里真正的实习想来并不会如此轻松，也不会有如此认真负责的老师细心给我们讲解示范。这次的实习不过给我们感受了一点点工人的艰苦，未来会有更大的挑战在等待着我们，我们需要锻炼自己，磨练出更为坚强的内心，真正领悟“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，空乏其身，行拂乱其所为，所以动心忍性，增益其所不能”的道理。总而言之，这次的金工实习，既是轻松愉快的，又让我获益匪浅，在我的大学生涯中留下了浓墨重彩的一笔。
金工实习总结10
对比普通铸工和消失模铸造这两种工艺，我发现之所以后者能够加工复杂细致可以直接使用的工件，而前者的优势仅在于能够加工体积较大结构简单的粗制工件。
在制作以及出成品阶段，我发现了很多问题。例如砂箱造型铸造的时候，很容易由于浇注速度与各种浇道位置深度搭配得不和谐，金属液还没流到工件就在浇道凝固了，导致工件不完整甚至根本不出现（事实上我本人遇到过这种情况）。再如消失模铸造，尽管前期可以很细致地做出模子，上表面涂料的时候也能够刷得完整，不过进入砂箱抽气后浇注，还是会出现沙子粘连等现象，这大大地影响了工件的美观，也为后面的加工带来了不便。另外，正如第一段中提到的，这两种铸造法都无法同时保证工件精细复杂程度和体积。
针对上面所说的状况，我课下进行了一些思考。我发现之所以普通方法无法制作复杂产品，是因为结构复杂了模子不容易取，而消失模恰恰省去了取模的工序。消失模之所以无法制作超大型工件，是因为模具较软，结构不似木头、整块塑料或者金属般坚固，另外对成品的精度要求高。如果工件体积大，一则容易变形，二则为了避免出现浇注不透的现象，所需要的浇注口一定很多，这样就为后期的加工带来麻烦。
对于上面的问题以及原因我认为是有办法解决的，那便是将两种方法结合，取其精华去其糟粕。
首先，相比工件的大小，我们很多时候更在意工件的结构和精度，因此消失模应该被当作一个工艺基础。
其次，考虑到两种工艺共同存在的一个浇注效果问题，我认为可以改常见的单向浇注为四向乃至多向浇注。这样做有以下几个好处：
1、对于结构细致，尤其是细致端远离常规单浇注口的工件，的确能够通过改变放置方向来使得状况稍有缓解。但是如果工件各向都有结构过于细致的部分，就极有可能会在浇注过程中“牺牲”掉一部分。如果改换多个方向同时或者轮流浇注，就可以有效地避免这个问题。
2、如果工件某方向过长，那么或许金属熔液在到达远端的时候就已经凝固。如果提前在其它方向上开一些处于中间位置的的浇注口，就可以有效地减少注口金工实习报告
与最远目的地的距离。
3、本次课的经验表明，同一轴向上浇注口越多，取下工件时越麻烦，有各种不顺手的情况；然而本报告中的方法可以将相近数量的浇注口平均地转移到其他轴向，为后期加工提供了方便。
再有，对于模具坚固性的问题，也应该进行讨论和解决。现在使用的方法是在发泡塑料的外表面涂一层涂料（或许是泥浆）。涂的时候我便觉得我的工件随时都有散架的危险。这时我打算借鉴普通的砂箱铸造方法。砂箱造型中的模具多数是坚固且结构平衡的，通常由一块或几块整形材料加工而成，不像粘接制成的发泡塑料模具稳定性和强度都很差。这里我认为需要些材料方面的专业知识，短时间内我无法找到十分具体的方案。
我的设想是，有一种材料，室温干燥（或者其他某种情况下）是低强度的，一旦经历某种变化（如加潮退潮、加热等）就会产生永久性的变性，有比较高的强度，并且在接口处有较强的接合性。这里并不要求它能够承受锤压等高强度冲击，只需要它能够在长度与直径之比较大时仍然保持不变形不断裂，即自身的稳定性较高。于是模具就具备了普通铸模坚固的特点，即使体积较大也可以制作。
上网查阅资料后，我发现了一种令我较为满意的材料PPS聚苯撑硫。这种材料坚固，不热稳定性好（这就意味着连隔层都不用涂了），能承受200℃高温（即对金属熔浆不能抵抗，同样能够拥有消失模的特点）；虽然没有理想中不同条件下变性的性能，但是它可以溶解于类似于浓硫酸或胺类等物质，于是这些物质既可以用来切割母材，也可用作粘合剂。粘合上后，可以通过加入其他化学物质消除粘合剂对材料的影响，最理想的情况是可以产生类PPS结构的聚合物以及氨或水等对材料无影响且易于排放的物质，这样接口就会较为坚固，明显强于通常的粘胶方法（如涂胶水）。
查阅之余，我又联想到了实习开始时接触到的一种先进技术，通过一层层铺膜来制作精密的样品。我认为虽然那种技术使用成本过高，不适宜批量生产，但是进行样品试做或极精密小批量生产是可行的，精准度会高于上面的拼接方法。
对于铸造方法我所能想到的就是这些，我本人并没有过多地考虑成本问题，不过成本可以通过熟练技术来降低，所以试行阶段并不是十分关键的制约因素。希望这些都是有应用价值并且可行的。
金工实习总结11
金工实习，我们都期盼着它的到来，期盼偷懒一下，去享受工厂生活。难而，实习后，我觉得实习生活和以前想象的不一样了，实习不是一件简单的事，它并不是我们的假期，更不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事。在这个短暂的一个星期内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了锻炼。
在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的！！这是每个老师给我们的第一忠告。一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。一旦发生了事故，事后诸葛亮就很多。我很庆幸我对它有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周！！
第一项；车工
老师最先强调的就是安全操作规程，这是安全的需要，也是对我们的负责。车工安全技术操作规程
一、上班时必须穿好工作服，女同志必须戴好工作帽。
二、开车前，先把各手柄、闸把打到空挡位置，用手扳动车头，查看是否有妨碍之处，然后进行低速运转试车
四、车床导轨面、刀架上不准存放工件、工具、刀具等物件，脚不能放在丝杠、床面及油盘上。
五、变换转速与进刀量时必须停车，以防碰坏齿轮。
八、自动走刀时，必须将刀架推至与底座一样齐，以防止刀刃未到尺寸而底座碰到卡盘上。
十、加工长、大工件时，吃刀不要过猛，刹车不能过急。
十一、加工细长棒料时，后端伸出不能过长，车速不能太高，以免开车后把料甩弯而伤人。
十三、车削时，必须加紧工件与车刀，并紧固好刀架。
十四、车床运转时，不准用棉纱擦拭工件，不准用卡尺测量工件，不准用手直接去清理切屑。
十七、车床地面上放置的脚踏板，必须坚实、平稳，并随时清理其上的切屑，以防滑倒，发生事故；车床开动时不准坐凳子，防止打瞌睡放生事故。
十八、严禁超负荷使用机床，以免机床零件损坏。
二十、修理、保养机床必须切断电源。
二十一、工作完毕后，要将操作手柄打到空档位置，尾座、中拖板、溜板箱移到后位，再拉下电闸。
二十二、将机床上的切屑、灰尘等脏物清除干净再加注润滑油于润滑面上。
下午讲了车削加工所用的刀具如车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。车削加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。 而车工又是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有非常重要的地位。 车削加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：
1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。
3）刀具应该垫好、放正、夹牢。
4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。 车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。 最后，便是将工件进行切断了。
首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个叫哑铃柄的工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。
我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，加工了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把端面的给削去了一部分！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊！无奈之下只好再车端面。最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到.。
金工实习总结12
在老师的带领下，我们在机电工程学院实习训练基地展开了十天的学习，我习得了很多知识，例如：钳工的分类、普通车床的操作使用规范、数控铣床程序编制的基本要求、两种冲床的分类及不同、焊条两部分组成及其实际功效、特殊加工中相关程序的编制及CAXA201*软件的应用、铸工铸件过程中模型的正确使用以及金属材料热处理的诸多方法以及他们的特点等等。通过了以上诸多金工知识的学习我更加深刻地体会到作为一名工程人员的艰辛与伟大。下面具体介绍一下这些天来的心得体会以及对相关问题的深刻体会：
普通车床第一次金工实习，对我们来说这样的实践机会既新鲜又难得，兴致勃勃地走向向实习基地。杜老师给我们讲解了金工实习的意义，几台“年龄”较大的几代普通车床的背景，历史以及操作原理，在深深感受工业机械更新换代之快的同时，更加体味的是机床技术人员的聪颖智慧！课程的安排，以及实习过程中的安全问题。接下来，老师为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后，进行了锤柄的加工，接下来，老师要求我们参照其刚刚演示的锤柄加工过程由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！
钳工钳工是在一间单独的实习车间进行，我们面对的是n个庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。左面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、板牙、以及划线工具等。老师给我们介绍了金工实习各种知识，主要工艺操作有零件加工、装配，维修。而钳工的分类有普通钳工、划线钳工、工具钳工、机修钳工、磨具钳工、装配钳工。基本操作：锉削、锯削、钻孔、攻螺纹、扩充。接下来讲述了锉的分类（粗齿、中齿、细齿锉）；锯的使用：离被锯工件成1015度的夹角；锯条的装卡；锯条使用三分之二直至淬火处；锉的使用过程中，平面锉时要顺向锉以防止工件局部突出，三角锉多用在局部参差的处理；钻头凹槽作用：切削、热量导出、碎屑的导走。
实际加工燕尾依据黑板上图例，依次进行工件规格化的使用锯与锉的加工、划线、切削、打孔、工件尺寸检测、锉的加工（同时包括三角锉）最终的复合尺寸的燕尾，在经过了操作之后体会到钳工的不易与对于工件尺寸充分掌握对于加工工件十分之重要地位。它培养了我们读图、识图、绘图能力，精度设计和计算的能力，正确使用工量的能力，测量检验能力，判断误差合格性的能力。
燕尾加工之后，我们进行了对原有零件的分析，目测图形与实际比例，徒手工画出草图，测量并标注尺寸和技术要求，然后经整理和画出零件精确的工作图。步骤依次如下：
1、分析零件；2、确定视图表达方式；3、目测徒手工画出零件草图；4、画出尺寸界线、尺寸线经测量标注；5、注写表面粗糙度及技术要求。
体会：我们开始体验到“绳锯木断”的感觉，先在起始线上锯出一个小口，然后右手握住锯柄，左手虎口压住锯前端，匀速拉动锯条，看着自己心目中的模型逐渐清晰起来，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，先用粗锉，再用细锉。加工的艰辛真正教会了我零件毛坯如何从手中的锯与锉的舞蹈中变化做成型符合规格的，感谢老师的教诲。
数控车床当今世界的数控系统翘楚为西门子以及日本的法兰克公司。又一个实习工种是数控车床的操作，就是通过编程来控制车床进行加工。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。
老师首先让我们了解主要功能键的作用。操作面板分为几个区，大概包括如下几个：状态指示区、编辑键盘区、机床面板区、显示菜单区及LCD这五个区。机床面板区有几个常用键如“编辑”键，在编辑状态下才能往机床内输入程序。“自动”键，在程序输入完成后，点自动键运行程序。“单段”为了看清语句的执行过程，在自动状态前点单段。“手动”键，在该状态下可以进行机械回零。“手轮”在该状态下可以进行手动操作，增加了操作的安全性。还有几个重要的键子如“程序（PROG）”在该状态下，按“编辑”键才可以输入程序。“位（POS）”在该状态下可以观察刀具的位。还有编辑键盘区的几个键如“取消”、“复位”、“换行”、“删除”等键的功能可以从字面上了解到了。
铸工听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！
铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮。
电焊曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。
首先主要介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
总结
这次实习对我现在以及以后的成长有着非常重要的意义，它不但让我学习到了新的知识，而且还让我通过实践动手加强了对以前在学校里学到的知识的理解；为我以后的工作奠定了一定的基础，为我逐步从校园迈向社会工作岗位起到了促进作用。对于此次实习我感慨良多。
首先我要感谢学校和机电学院给我这次宝贵的实习机会，它让我懂得了许多，不但丰富了我的知识，而且还让我有了实践的机会来更加深刻的认识所学，其次，感谢老师，认真的辅导我，给我讲解各方面有关知识，老师认真负责的态度，使我深深的感动，激励我更加努力的学习。再次感学我的同学，在实习过程中，他们也以自身的经验帮助我，没有他们的鼓励和支持，我不能更好的完成实习。
金工实习总结13
转眼为期一周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名金工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。现进行实习报告如下。
一、实习概况
金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，十分重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
金工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
二、实习内容
第一天，来到车间，听完老师的要求，也看了黑板上那看似简简单单的图样，我们便开始了我们的实习。首先是在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。接着，便是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。
事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约10度~15度，起锯角过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。
同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。
三、实习心得
金工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
一个星期的金工实习结束了。虽然很累，但我却学到了很多：了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的将理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
金工实习总结14
这学期我们进行了为期九个上午也就是四天半的金工实习，在这期间，我们初步接触了车工和钳工，并简单了解了数洗、数车、特工等工种。我们的实习分三个阶段，每一个阶段我们都会学习一项新的技术，从对一个工种的一无所知到能够独立的制作出一个成品。在实习地点的老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们达到了安全实习，高效实习的目的，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。
记得我们第一个接触的工种就是车工，这也是我们所学的工种中危险系数最高的是一个工种。车刀在飞速转动，我们也都小心谨慎，认真地遵循老师的教导及安全操作规程。在车工实习中我们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出一个尺寸已经规定好的圆柱。开始的时候我们对机床有一种恐惧感，但老师教的很仔细，最后就我们学得很轻松，经过几次练习，我们已会车出符合要求的零件。（380）
车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后逐步去车要求的圆柱。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。我们每组都领到了一个毛柸圆柱棒，这就是我们要加工的材料。加紧时夹得不得太长，一般为工件的三分之一并在主轴孔内卡紧。然后调速（一般在140-180r/min），打开开关，将刀架移到合适的位置。车床加工中一个很重要的方面就是要正确的进刀，一开始我们试刀，然后要把所给圆柱的直径逐渐车到规定尺寸，最后要换用切断刀切把圆柱截断。
实习的第二个阶段相对比较轻松，是介绍一些简单的数控技术.数控车床的操作,就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作.后来我们又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！
最辛苦的是第三个阶段的钳工实习。钳工是是使用钳工工具和设备，按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种，其工作全部是要人工进行操作的，较为精细平滑的平面和曲面都得由钳工完成。其主要的工具有锉刀、攻丝、锯等手工工具。老师先是给我们讲解了一下钳工用的一些主要工具，然后进行了简单的演示，然后就让我们自己进行实际操作，在操作过程中，他主要是强调了锉刀的使用，那就是锉刀使用时一定要保持平稳，这样磨出来的工件才平整、光滑，而一开始的新手一般是很难做到这一点的。(1200)钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。接下来老师要求我们自己通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。这可是个体力活，我们磨啊磨，磨了两个半天，累的腰酸背痛才把螺母外缘磨好，然后钻孔，磨螺纹，最后在工件上打上自己的学号才把它交上去。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的
锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。在这期间，我学到了很多有用的知识，我也深深地体会到工人们的辛苦和伟大，虽然实训期短暂，在我们大学生活中它只是小小的一部分，却是十分重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。
从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从车工的上车操作，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。眼见的不一定真实,这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合。
这次实习给了我们锻炼的机会，我们从中也学到了很多我们从未接触到的东西和本领，这些也都和我们生活息息相关，感觉收获甚多，也有很多的体会和感触：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实习过程中，师傅对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。“三个一”——产品第一、安全第一、质量第一。深知“三个一”的重要性，并牢记在心里。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一个月的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
金工实习总结15
五月，在南校区校工厂进行了为期三周的金工实习。期间，我们接触了锯、锉、錾、钻、车、铣、刨等7个工种，还简单地了解数控机床加工技术。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了三周的认知实习。
说真的，刚开始感觉三周真的很漫长，可时光匆匆，三周转眼间就飞逝了，现在回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度；累——手持锉刀不停地锉呀锉；辣——高速切削的精彩表演；更多的甜——亲手制作精美的工件。
我们去到南校区，首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。
初次走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法。教授完后就给我们布置作业，要求我们锯割一块厚度为1MM的薄片，这就是我们的作业。我听到此话，一下子愣住了。1MM？怎么可能锯出来呢？老师说，如果不是这样怎么考验出我们的真本领呢？第一次锯割时，由于操作不熟练，我把锯路给锯歪了，弄坏了，练了两次后，掌握了操作要领，也锯出了比较满意的薄片，完成了作业！
接下来的一个星期里，老师要求我们自己通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母；还有两套配合的工艺品。记得最初制作螺母时，老师对我们说，工件的尺寸一定要精确，如果大小超过了公差范围的01。MM那就要在得分的基础上扣掉1分。听了这些我担心自己把六角螺母做小了，在从圆柱里锯断时就特意把厚度锯大了2MM，然后手持锉刀打磨。一开始我还以为2MM的厚度算不了什么，很快就可以磨掉的，没想到，磨呀磨呀，2MM的厚度居然花掉了我两个钟，那时我明白一个道理：原来2MM可以与2小时划上等号的。最不幸的是，后来一不小留神把六角螺母一组对边的直径磨小了0。1MM，看着那个本来就不满意的残废的半成品，我决定放弃它，重来！
但当我看到别的同学都差不多做好啦，我还要把那根铁柱不平的断面磨平，再锯断，再把断面磨平，再画线，重复做那些工序，心里开始着急！当时真的很想放弃，想不做了。但我又不甘心交那个次品上去。同时我想起一位朋友对我说过：做一件事情，专注一点，心里想着一定要把它做好，就一定能行的！我对自己说，冷静点，还有时间，还可以完成作业的！第二次做时，自己学乖了很多，每一个步骤都极为小心，尽量精确，或许是由于操作技能提高了、效率提高了。第二次制作时速度明显比提高了，也好看多了，或许有了第一次的经验。经过努力，终于在规定时间内完成了作业。吃了这一次的亏后，我也学乖了，在后来的作业中我都认真地计算，认真地按老师讲的步骤一步一步细心地做，再认真测量。经过几天的练习，效率也提高了很多，制作的工艺也越来越精确，美感系数也随之提高！
机加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：
1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。
3）刀具应该垫好、放正、夹牢。
4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
5）拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。
车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。
最后，便是将工件进行切断了。切断工件一般要注意的是：
1）工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘
2）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，
3）尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。
4）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
今天是第三天，我们不再在学校的金工实习基地联系，早上八点左右，我们一道乘坐学校的校车，开往公馆的机械加工厂，这次是真的去工厂实战了。在路上，我们看到一家工厂前面有个很大很累人的标语：进入工厂意味着放弃一切自由。大家看到后，不约而同地笑了。也许这个标语是雷人了点，但的的确确强调了一点，我们要遵守规则，安全操作。
走进工厂，看到很多以前没见过的大小型机械设备，老师一一给我们耐心地讲解，但由于时间有限，只对部分机器开动演示给我们看。然后我们分别学习了电焊，气焊，和切割。跟我们讲热加工在现代工业中的重要性和其不可估量的核心地位、电焊和气焊各有什么优缺点，各有什么异同，老师的耐心讲解，加上我们的认真听讲，使整个实习操作过程进展的相当顺利，在短短的几个小时内，我们就懂得了热加工的一些基本知识，并且初步学会了怎样操作，这使得我们对我们这个专业有了更为具体的了解，也使得我们更爱我们这个专业。
时间如白驹过隙，一周的时间就在各种机器轰鸣声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些累，但我们痛并快乐着。因为我们学习到了很多有用的只是。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个礼拜的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。
很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们怎样去做，更多的是需要我们自己去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，虽然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自身情况去感悟，去思考，这才是本次实习的根本目的。
感谢金工实习给我这次机会！
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